提高挤压铝型材成品率有哪些方法？

在分析影响铝型材挤压生产成品率的因素的基础上，阐述了提高挤压铝型材成品率是一个系统工程，它们包括下列工艺方法:提高铸锭质量，适当加大挤压系数,加强生产管理，使用持垫，减少切头切尾长度，采用热剪切铸棒炉即时控制锭坯长度，加强模具管理，准确记录动态每根型材质量，使用无压余挤压减少几何废料，优化挤压工艺，减少技术废料。

铝型材在销售价格不变的情况下，生产成本越高，利润越低。目前原材料价格上涨、工人工资不断提高，人民币升值、能源价格上涨、税费负担加重等恶劣环境下，同行业竞争已进入“白热化”，成本控制精细化的时代已经来了。

那我们该如何提高铝型材成品率减少铝材废料，提高生产率？

铝合金挤压型材的废品分为两大类：几何废品和技术废品。几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品。如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料，切取必要的试样，分流组合模中残留在分流腔中的铝块，铸锭和制品切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等。

技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题，工人操作不当时产生的人为废品。它和几何废品不同，通过技术改进、加强管理，可以有效的克服和杜绝技术废品的产生。

1、铝型材模具开模前，严格根据产品的每米单重，结构，产品要求，确认好的的挤压机台，在模具上从源头抓成品率。 

2、模具设计一定要合理，这主要体现在，模具的出料稳定，表面光洁度好，实用耐用，再则就是挤压的夹层缩尾短。 

3、铝型材挤压生产要严格安排生产的工艺，模具的温度，铝棒的温度要适中，同时在挤压的时候要让模具在生产一定的产量时卸下来，防止金属疲劳，提高模具的寿命。

4、应该选择优良的铝锭，铝锭是生产铝型材的原材料，选择合金化、细化、均质化的高质量铝锭，可以减少产品表面裂痕、气孔、麻点等，提高产品成品率。

5、适当加大挤压系数，提高挤压成品率 。每个铝材厂都有一系列挤压机型，各厂家根据产品的挤压比、冷床长度、制品外接圆直径、挤压筒长度和直径等，合理确定制品将在哪台挤压机上生产。实践证明，同样规格的制品放在不同吨位的挤压机上生产时，由于挤压系数不同，对制品的组织、性能和生产效率有很大影响，其成品率也会产生差异。

提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到下限低。技术废品是人为因素，可以逐项分析加以消除，也可以使其降到下限水平。

提高模具设计、制造水平，减少试模次数，是提高成品率的重要技术措施。一般没此试模都耗费1～3支铸锭，使成品率降低0.5～1%，由于模具的设计，制造水平低，有的产品要修模、试模3～4次甚至更多次才能出成品，无形中使成品率降低2～5%,这不仅会造成经济损失，而且由于反复试模，会延长生产周期。

加强铝型材挤压模具及生产原始记录的管理。模具卡及生产原始记录是非常重要的，模具卡必须能真实显示出模具氮化情况，维修情况，出材情况，原始记录必须能真实显示出，支重，铸长、数量为下一次生产提供可靠依据。

一模多孔挤压可以提高成品率。挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数，它关系到产品的好坏和生产效率的高低。挤压速度不像掌握工艺温度那样，一种合金一种热处理工艺基本上可以选定易个温度，而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数。不同合金状态不同断面的型材，选用挤压速度不同，同一种制品在挤压过程中受温度变化的影响，前后的挤压速度也不相同。

通过加强首检和过程检验降低废品的产生。表面废品如擦划伤、桔皮、组织条文、黑斑、气泡等，往往不是每一根制品全部出现。需要通过主机手、质检员、拉伸成品锯切工序，互相检查，共同监督将表面存在的废品调出。质量管理是全员、全过程的管理，每个工序都必须把好质量关，做到自检、互检、专检相结合，才能有效的将技术废品消灭在萌芽状态。人为的控制和提高成品率。